近日，神木煤化工电化公司电石分厂技术中心完成石灰粉末重新利用技改项目。采用LYQ高压对辊压球机设备及工艺，总投资约148万元，可为公司每年节约600余万元。石灰粉末原料技改成功实现降本增效，确保高效生产和结构升级，为公司向环保型、节能型、有效提高资源利用率方面发展奠定了良好的基础。

原材料和设备是工艺操作的前提条件和保障，运行设备是否合理对于电石炉运行率、增产降耗的影响是显而易见的。而项目技改是撬动电石生产的总开关，是壮大产量、经济的“加速器”，抓住了项目技改这个“牛鼻子”，就赢得了达产达效、降本增效的主动权。

深入挖掘设备技改项目，做到家底“清”

本次技术中心重点对电石分厂原料石灰粉未进行分析、研究。总结发现，电石生产中所需原料之一的白灰，需经若干条皮带输送至电石炉，但因原有工艺流程复杂，长距离运输和位差撞击，导致成品白灰破损率较高。其粉末较多，经过筛选后粉末率一般为10—13%，筛选下的白灰面作为废料一直对外销售处理，而粉灰价格不及块灰价格的一半，若不及时回收处理，会造成高成本、资源浪费和环境污染。

为降低白灰粉末，降低电石生产成本，将白灰筛下物吃干榨净，再加上部分外购白灰面压球，最终实现日压球200吨，创造更大的经济效益，因此技术中心决定对石灰上料系统进行改造（拆除综合筛分楼南侧－2.7米处S2ab皮带，空出位置新安装一台10t/h压球机）。通过技改完成后，破碎的白灰粉末经过各道工序，再经压球机成型后，可以代替原材料成品白灰使用。

建立健全试验过程改进制度，做到隐患“清”

制定试验过程改进制度，技术中心员工按照要求收集项目计划纳统时间、存在问题，推动拟实施项目尽快立项、已立项项目尽快出台实施方案、跟踪服务项目建设质量，保障技改项目顺利推进。

石灰粉的粒度直接影响成球率和粉球的强度，石灰粉末粒度如达不到其要求，则成球效果很差，石灰粉球的强度也很差，因此高压对辊压球机对石灰粉末粒度组成有较高要求。鉴于此，经过技术人员多次深入研究石灰粉末综合利用工作，对石灰粉的粒度分布、强度做了测定得出：粒度为80-200μm，通过不同高度石灰粉球自由落体及压球试验测定其强度，最终测评强度为1.5米、308N 压力下不碎基本满足高压对辊成球机对物料粒度的要求。

强化科技创新，做到情况“清”

成球率达90%，1.5米高处下成球率高达95%。预压螺旋来的白灰粉末物料通过压球料嘴被强制压入对辊中间，等速反向运转的对辊将物料进行压缩，物料内的单位成型压力由小变大。在对辊中心连线处压力达到最大值，物料过该线后，单位成型压力逐渐变小并使物料进入脱球状态，直至脱球，筛选出的石灰石粉末继续放入煅烧炉内按前面步骤进行循环再生。

粉末率同比降低3%-5%。石灰粉的利用率大幅度得到提高，降低粉灰对环境的污染，同时降低原材料成本，并通过将石灰粉压制成球，减少了石灰的粉化，实现粉灰综合利用、可持续发展、清洁生产。

对石灰粉球使用前后电石炉几个主要生产指标作了对比发现，使用石灰粉球以后，电石炉各项生产指标非但没有降低，反而有所提高，由于石灰粉原本作为废料处理的，现成球用于电石生产，利用率大幅度提高，高压对辊压球机及相关设备投资仅需148万元，就可实现公司年节约600万元！由此可见，石灰粉成球的投资收益是相当高的，而且很好地解决了三废排放问题。

接下来，电石分厂将多措并举打好稳产高产“组合拳”“连环招”，做好技改项目分解，明确项目主管责任人，定期企业对标学习、精细试验，进行项目分析研判，协调解决技改项目建设过程中存在的问题及困难，并做好下一步推进计划，全力以赴推动电石生产，为稳定生产大盘发挥好“压舱石”作用。（王爱）