北元集团PVC树脂产品展厅里陈列着琳琅满目的新样品：坚硬的管材、柔软的玩具、无菌的医疗器材、耐用的建材……一粒小小的PVC，正在上演着适用万千场景的“变形记”。

近年来，公司以“三品建设”为抓手，将科技创新这个“关键变量”转化为推动高质量发展的“最大增量”，用“点石成金”“化墨为玉”的生动实践，为传统化工产业发展新质生产力增添了鲜活注脚。

从“跟跑”到“领跑”的转变

在多数人眼中，PVC颗粒只是塑料制品的初级原料，用途单一。但北元人用二十余年的生产实践证明，这些PVC颗粒也能千变万化。

时间回溯到2005年，那时生产PVC的核心技术处处受制于人：引进的国外配方“水土不服”、生产工艺不稳定、首批产品质量不达标等问题接踵而至。“掌握不了核心技术，就只能跟在别人后面。”倔强的北元人下决心自力更生，进行自主研发，掌握全生产链技术！

一场“颗粒革命”就此打响，公司成立科技研发中心，锚定研发目标、敲定攻关方略：与国内多家院校和科研机构深度合作，攻克配方与工艺难题，对上百个工艺环节进行反复调试……截至2025年，PVC树脂牌号从最初的寥寥数种增至45种，实现了PVC全生产链核心技术的全面掌握，让原本普通的盐、煤资源转化为高附加值的化工产品，产品价值也随着产品序列的丰富而愈发凸显。

目前，公司自主生产的PVC颗粒已广泛应用于建筑管道、儿童玩具、医疗耗材、包装制品等数十个领域，成为石化资源高效利用与产业链良性循环的标杆。

给生产系统装上“智慧大脑”

如果说核心技术突破是点“金”之笔，那么智能化改造则为PVC生产注入了“智慧因子”。

高度自控、零报警运行……走进生产集控中心，电子屏幕上跳动的数据，展现着现代化生产新图景。秉持“数字化驱动”的智能工厂建设理念，通过优化干燥B线蒸汽回用技术，每条生产线每小时可回收8吨蒸汽，年节省成本超800万元；聚合装置干燥二次输送风机完成空气悬浮改造，单台年节约电费达13万元。

智能化改造，让生产系统变得“耳聪目明”。在乙炔气生产中，公司历时12年推进自动化改造，通过四次系统性“加法”与“减法”，使操作率与故障率均下降90%，生产稳定性提升90%，实现生产系统的自动调节和故障自动预判，树脂优等品率连续保持高位，隐患排查治理实现闭环管理，同时进一步解放了生产力，让更多专业人员专注于科技创新工作。

让“金点子”结出“效益果”

从“少数创新”到“全员创新”，公司构建起“全员创新生态圈”，让每一粒PVC颗粒都融入了员工智慧的印记。 在“漏点修复”专项行动中，用超低成本的肥皂水检测管道漏点，并根据生产实际关停一台132kW空压机，年节约电费41.8万元；设置“技改直通车”二维码，建立“一线痛点周周报”机制，职工随时扫码提建议、报问题；技术管理人员下沉班组，与岗位人员并肩攻关解难题……基层员工人人参与创新工作，“金点子”层出不穷，为公司创造了可观的经济效益。 创新生态的“源头活水”，还来自于“产学研用”深度融合。公司与知名高校联合攻关氯乙烯合成无汞化、引发剂连续滴加等“卡脖子”问题，其中引发剂连续滴加技术的成功应用，使PVC单线产能显著提升；自主研发全自动固碱包装机、磁悬浮氯压机等核心装备，打破了国外技术垄断……“十四五”期间，公司累计立项科研项目270项，成功研发新产品15个，差异化竞争优势持续巩固。 从“基础原料”到“高端制造”，从“跟跑模仿”到“自主创新”，北元集团用实干与奋斗演绎着精彩的PVC“变形记”，在高质量发展的赛道上，承载着北元人创新梦想的“小颗粒”，将持续释放新能量，为公司新质生产力的培育和发展续写崭新篇章！（王小伟）