PVC、烧碱等主产品产量稳步提升，PVC耗工业电、耗蒸汽等五项主要消耗指标管控有力，生产系统保持安全、平稳、高效运行态势……今年以来，北元集团紧扣“开拓创新、提质增效”工作主题，深入践行四种经营理念，从原材料投入到产品产出，力求每一个环节都做到精准衔接、规范有序，用实干与担当交出了一份厚重提气的稳产增效答卷。

筑牢稳产安全防线

一季度，公司积极转变工作思路，主动深入生产现场协调解决生产过程中遇到的安全生产问题，将年度生产规划拆解为76项重点任务，并层层压实责任、环环紧盯落实，让每一项任务都有人抓、每一个环节都有人管。

全面开展隐患排查治理工作，各分子公司累计识别风险场景626个、评估隐患326条、梳理疑难问题267项。按照“五定”原则推进整改、跟踪、固化，形成闭环管理。截至3月底，隐患整改率达100%，风险防控能力得到提升。

针对非计划停车这一制约连续生产的“拦路虎”，公司树立“非停即事故”理念，深度复盘近年来非计划停车的各类数据，出台79条针对性管控措施，从管理升级、装备保障、技术攻关、技能培训四个维度精准施策，保障生产系统安全稳定运行。同时，创新采用“仿真系统+就地模拟实操”与桌面推演相结合的“双盲”演练模式，不提前打招呼、不预设固定剧本，让员工在贴近实战的场景中练本领、强技能、提素质。一系列组合拳落地见效，一季度局部装置非计划停车同比下降了72.7%，打通了稳产高产的关键“堵点”，全面提升了系统的运行率和负荷率。

激活设备运行效能

设备稳则生产顺。今年以来，公司加速设备管理模式变革，彻底告别“坏了再修、事后补救”的被动局面，全面转向“预判维护、精准运维”的主动管理，为生产系统持续稳定运行注入强劲动力。

公司进一步优化设备检修策略，针对回转窑等部分核心设备，将每年一次大检修和一次小检修调整为每年一次大检修和两次针对性消缺，既让设备时刻保持“健康状态”，又有效避免过度检修造成资源浪费；对风机等各类转动设备实行差异化管理，增加关键设备巡检频次，一般设备严格按标准执行，做到松紧有度、科学管控。此外，创新推行联动检修模式，抢抓聚合釜清釜、树脂转型等生产窗口期，实现一次停机、多专业协同、多设备同步维护，大幅提升检修效率。

在提升设备可靠性的同时，降本增效也同步发力。公司深入调研论证1678项进口配件国产化替代方案，积极引入多家优质承包商参与外委维修竞价，以市场化竞争倒逼成本优化，真正实现了设备运维“提质、降耗、增效”三重目标。

拓宽价值提升路径

在安全稳定、设备顺畅的基础上，公司以系统思维和创新思维深挖内潜，推动生产效益稳步提升。

建立产品边际效益动态核算模型，实行每周动态算账，根据原料价格、产品售价变化自动优化生产方案，让生产调度紧跟市场节奏、精准匹配效益。同时夯实班组创效根基，落地“聚和匠心・六型六创”班组建设方案，在17个装置63个关键岗位创建“手指口述”示范点，推行“一岗位一指标一清单”管理，让每个班组都成为成本核算、效益创造的前沿阵地。

管理上做“减法”，整合操作安全、设备完好性等管控体系要素，优化汽轮机、磨煤机、聚合釜等52项异常工况处置清单，切实减轻基层台账负担，让员工把更多精力投入到参数监控与现场管理上。技术上做“加法”，持续推进发电机组、锅炉、电解槽等设备更新改造，推广关键设备在线监测，规范先进过程控制系统运行，并对PVC产品包装进行全方位焕新升级。一减一加之间，生产运行效率与产品竞争力同步提升。