近年来，北元集团化工分公司紧扣生产经营核心目标，以“引领创新、优化生产、积淀技术”为使命，在自动化升级、产品质量提升、降本增效三大领域持续发力，推动技术从赋能生产向引领发展转变。

从“繁琐操作”迈向“智能管控”

以自动化、智能化改造为抓手，化工分公司着力解决传统生产中操作繁琐、劳动强度大、人为误差多等问题。针对乙炔湿法装置DCS岗位操作重复、人工取样频繁等问题，完成装置自主运行改造，每班操作量下降874次，同步完成干、湿法装置在线分析改造，减少现场取样工作量。

智能化改造全面延伸到生产的各个环节。PVC树脂装车现场投用柔索装车机器人，实现24小时全自动精准作业，彻底解决人工装车的安全风险与效率低的问题。氯氢处理装置完成降膜循环水自动化改造，根据实时工况自动调节阀门，提升水资源利用效率。乙炔湿法发生器一键排渣、干法干渣输送一键启停等系列改造，实现每班操作减少2300次。为多台合成炉完成智能配比升级改造，实现一键调负荷，在精简操作的同时，从源头压降氯化氢过氯安全风险。

经过三年持续攻坚，化工分公司各生产车间彻底告别操作复杂繁琐的传统生产管理模式，实现从单装置自动化到全流程智能化管控的升级转变。一线操作人员工作重心转向设备状态监控、工艺优化提升等环节，推动生产运营迈入精准、高效、安全的智能生产新阶段。

从“谨守底线”迈向“勇创精品”

始终坚守“产品质量是企业生命线”的理念，化工分公司以全员“大质量”意识为引领，推动质量管控从守住底线向打造精品、提升品牌口碑转变。技术人员深入生产全流程，梳理识别百余项内部质量管控指标，开展内部客户走访调研，实现每道工序有标准、有管控、有检查、有考核。通过质量警示教育、质量指标竞赛等活动，让“质量第一”的理念深入人心。

化工分公司不断细化管控举措，修订完善《聚氯乙烯及烧碱产品关键质量过程管控手册》，优化开停车及异常工况应急处理流程，最大限度提高产品优等品率。每季度开展质量事故与投诉复盘分析，查漏补缺、闭环整改，严防同类问题重复发生。固碱车间新增装车震散机，有效解决产品储运过程中的假性结块问题，提升交付质量。聚合车间推广CID引发剂滴加技术，为树脂品质提升和产能释放提供技术支撑。在系列举措的推动下，树脂优等品率稳步提升，液碱产品合格达标率稳定保持100%，客户满意度与市场核心竞争力持续增强。

从“压降成本”迈向“深挖潜力”

坚持以技术创新驱动降本增效，化工分公司从细节抠成本、向优化要效益，让技术创新成为创效增收的“金钥匙”。

围绕节能降耗、资源回收、工艺优化等重点工作，化工分公司推动循环水节能泵改造、烟气制碳酸钠、乙炔储斗置换气回收等一批重点技改项目落地见效，为公司创收了效益。工业化无汞转化器、引发剂连续滴加等新技术、新工艺投用，在有效突破产能瓶颈、降低安全风险的同时，又实现深度节能降耗。

在能源利用方面，在熔盐炉、裂解炉应用先进控制系统，减少天然气、煤炭等能源消耗。电解槽零极距改造项目落地，实现吨碱耗电量大幅下降。风温换热器升级改造实现余热回收利用，节约大量蒸汽。

在资源循环方面，完成了乙炔干法凝液密闭回收、反洗污泥再利用等改造项目，创造了显著的经济效益。实施化盐水罐隔离改造，有效延长设备使用寿命、大幅降低设备维修成本。

通过一系列技术改造与工艺优化举措的落地实施，化工分公司完善了覆盖设备、能源、操作、资源的全生产链条，将创新潜力转化为实实在在的经济效益，为公司高质量发展注入强劲动能。

下一步，化工分公司将继续聚焦提质增效、技术创新，以更务实的作风、更前沿的思维深耕技术突破，持续以科技创新赋能生产，为公司高质量发展提供源源不断的技术支撑。（茆支帅）