西安重装铜川煤机公司坚持以科技创新赋能企业高质量发展的理念，积极顺应智能化发展趋势，聚焦探索焊接创新技术攻关项目，加快智能化装备升级推进力度，全力以赴强优势补短板，助推企业提质增效稳增长。

引进智能装备，向科技要效益

“只要设定好焊接参数和运行轨迹，用遥控轻轻一点，焊接机器人就会精确运行焊接动作，自从引进焊接机器人，生产效率大幅度提升，5个焊接机器人工作站几乎能顶15名高技能焊工，不仅能完成复杂条件下的焊接工作，还大大提升焊接质量。”该公司结构件车间负责人刘永建介绍道。

智能制造是制造业转型升级的关键，液压支架结构件焊接更是液压支架产品的灵魂，面对液压支架结构件生产环节相对落后的局面以及焊接效率瓶颈，机器人代替人工作已是行业必然趋势。公司通过大力引进多台焊接机器人，实现了机械制造由人工向智能化的深刻转变。新投入使用的焊接机器人采用了国际领先的大熔深焊、快速接触寻位、离线编程等新技术，可对各种关键核心部件的全面柔性自动化进行焊接，具有工作速度快、定位精度高、加工质量优等特点。仅需少量的人工补焊即可完成部件的焊接工作，节约了人工成本，降低了劳动强度，大幅提高产品质量，生产效率提高近2倍，保证了生产环节的安全性、高效性，为创建“铜川煤机”品牌提供技术支撑。

据悉，今年3月份新引进的3个工作站，6台德国进口CLOOS智能机器人已调试完毕，设备正式投入使用后，每台日预计可生产4.5吨。

深耕科研项目，向管理要效益

一直以来，铜川煤机公司致力于开展智能化专业技术研究，瞄准智能焊接机器人发展趋势，狠抓焊接机器人科研项目，积极探索新技术的应用，推动焊接技术项目的成果转化，促使公司全面朝着“智造”转型，达到了企业增收、员工增收、保证安全生产的目标。

结合重装集团“13366”高质量发展战略目标，公司以“精细化管理”为抓手，立足于解决生产中影响焊接机器人产品质量和生产效率的瓶颈问题，深耕细作，坚持每周至少完成一项创新攻关项目，把提升焊接机器人覆盖率作为今年一项重点科研攻关项目。公司焊接专业技术人员通过设计模拟研究焊接平台定位、基准位置、防倒措施以及设计工装改变焊姿等方式，加大与机器人厂家技术人员沟通协作力度，实现了多位置焊接技术的突破，并验证和优化程序文本。车间操作人员面对运行过程中断电、欠压、掉轴、焊接轨迹异常等问题积极寻找原因，不断分析总结，实现部件立焊，提升焊接覆盖率；优化铜川陈家山液压支架掩护梁封面焊、顶梁一焊等工序的机器人焊接，提升一次焊接覆盖率至90%，充分挖掘焊接机器人焊接潜能，把提升产品质量和生产效率推向了“快车道”。

严把过程管控，向生产要效益

铜川煤机公司严把焊接过程管控，强化细节管理，狠抓班组建设，加强班组自主管理，着力打造焊接机器人标杆示范班组。设立党员责任区，充分发挥党员的先锋模范作用，不断优化人员配置、人机工程改善。建立健全《焊接机器人设备保养制度》《焊接机器人质量检验卡》《焊接机器人清扫标准》《焊接机器人班组一天工作顺序表》等各项制度文件，按照制度要求焊接操作人员每日通过自检、互检，详细记录焊接机器人焊接质量问题，起到高效规范完成焊接质量，严把过程管控的目的。

此外，公司通过操作流程优化、平衡优化生产线、生产任务目标化、人员配置激励政策等相关措施的制定，进一步提高生产效率。今年以来，焊接机器人每月可完成560吨焊接任务，同比增长45%。

面对疫情防控任务重、人手不足等种种制约挑战，焊接机器人工段操作人员充分发扬“高标准、严要求、行动快、工作实、抢困难、送方便”的“梦桃精神”，通过积极主动连班、运行一人多机等多项举措，充分挖掘人员和机器人潜能，截至目前，本月焊接机器人生产产量达380吨。

近年来，铜川煤机公司以“质量成就品牌，科技引领未来”为目标，持续加快新旧动能转换步伐，加大引进新型设备力度，不断加快智能化进程速度，聚智创新，为铜川煤机公司智能化转型发展奠定稳固基础。（王雨 姬雪）