今年以来，蒲洁能化公司积极贯彻设备精益化管理思路，全力推进设备检修标准化，严控过程，重视细节，积极解决生产设备运行过程中存在的问题，助推设备管理工作取得实效。

前移关口 压实设备管理责任

为了更好地维护好公司的生产设备，降低设备的故障率，提高设备的完好率，公司积极转变工作思路，将设备管理重心前移，推进设备全周期管理。修订了《设备管理办法》《设备检修管理办法》《设备完好标准及管理办法》等相关制度，明确设备管理职责、检修管理内容及方法，增加了检查考核等内容，确保设备管理无盲区。经过前期准备和实际探索，今年9月中旬，该公司建立了设备缺陷管理平台，实现缺陷发现上报、认领确认、检修、验收以及检修评价的全过程闭环监督管理。截至目前，新平台已处理完成缺陷395条，占比68.8%，其余按计划处理，达到设备缺陷管理的数字化运行状态。同时，在生产中心推行设备“操检合一，包机到人”管理模式，使设备日常操作、维护保养等责任到人，持续完善各类检查维护台账，进一步夯实设备管理基础。

紧盯过程 严把设备检修质量关

在设备检修管理方面，严格落实设备检修计划、检修作业任务书、检修方案以及质量验收、资料存档的全过程管理，对检修质量严格把关。以电子化点检为支撑，大力推行计划检修，针对公司大型机组和关键设备，实行岗位操作、工艺专业、机械专业、电气专业和仪表专业结合的“五位一体”管理模式，每月开展一次涵盖设备润滑、运行状态、运行参数、设备缺陷、风险评估等方面的技术分析，准确判断设备运行状况，不断优化定检定修机制。以大机组检修标准化管理为基础，依托现行的检修标准化手册，组织编写公司级标准化检修模板，提升检修标准化管理水平。目前已完成标准化检修模板初稿的讨论及推演，对于气化备炉、公司级A类控制设备，形成完整的交工资料，健全设备管理维护档案，确保检修质量的可追溯性。

聚焦问题 解决设备运行瓶颈

公司坚持以问题为导向，梳理制约生产稳定的设备瓶颈问题，针对问题分别成立换热器、脱硫塔罐防腐蚀、“两炉”长周期运行、挤压造粒机和气化关键阀门等多个专项攻关小组，通过开展技术交流和专项培训，落实相关技改措施。据了解，公司气化炉连续运行时间85.9天、PP挤压机系统50天、脱硫双系列超8000小时，均创历史新高。对影响生产运行的设备类事故及时进行“回头望”，认真分析原因，制定整改措施，涉及制度管理、细节控制及沟通协调等内容，明确整改时间节点及责任人，实现闭环管理。不断推进新的维修管理模式，完善点检定修机制，开展精准培训和技术比武，提高检修人员技能水平。经过一系列措施的施行，该公司的设备计划检修率已达到93.7%，设备完好率达到99.8%，设备管理成效进一步凸显，为公司优质高效高质量发展奠定了坚实基础。（沈彦龙）