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陕化公司:锅炉烟囱旧貌换新颜

作者:宋瑞莲 李智  时间:2017-11-14  点击:356次

陕化公司锅炉烟囱于2011年底投运,但因氨法烟气脱硫带来的烟囱腐蚀是毋庸置疑的,一般3~5年就必须维护一次,陕化公司在建厂之初采用了水泥烟囱这一排放模式,目前运行存在较大的安全隐患,为了解决这一问题,本着在困境中也要确保生产本质安全的原则,公司决定对烟囱进行修复。经过充分的调研对比论证,决定采用临时排放烟囱与主体修复相结合的方式进行,即在现有脱硫塔顶设计2套高度为45m(净高度15m)玻璃钢烟囱用于临时排放,然后对现有烟囱进行修复。采用新作内胆烟囱(碳钢+防腐涂层)便于后期维护保养又不影响烟囱主体结构,如此烟囱彻底实现了改型。

烟囱修复工程于20173月初开始施工,目前已进入尾声。本次烟囱改造修复工作,可以说是任务量大、制作工序复杂、工期紧、困难大难点多、技术含量高等施工特点,各个工序在施工过程均交叉作业。施工最大突出难点就是不但全程高空作业且其施工空间狭小,使得整个过程实施更加复杂,更加特殊。而今虽然工程已近尾声,但工程景象仍历历在目。如果把之前每一个施工比作是一场场战斗,充其量就是一次大型战斗中的一个小伏击战,而高度150米、直径5.7钢烟囱的制安,却是一场真正的“百团大战”。

本次烟囱改造主要是把现有烟囱改为内胆式钢防腐烟囱,其关键在于新内筒的制造、安装与防腐。新内筒的制作采用的是运板组对焊接顶升倒装法安装。在经历了44个日日夜夜后,于2017914日钢烟囱制造、顶升倒装顺利完成。 其制作工序有以下主要工序及特点: 

第一:钢板运到现场后,施工技术人员定制钢板下毛料,每个钢板的长度误差应在(-5mm-8mm)。必须保证这样负误差,才能确保圆周焊接质量,才能做到不返工返料。这个下料的过程技术严谨,要求计算准确,不得有半点的马虎。

第二:钢柱底面三个钢板下料完成后,用卷板机将每个钢板预弯成15左右弧度。这个预弯技术全凭经验、技术加巧劲,没有测量仪器,只能靠眼观,靠耐心,反复调整三个钢板的弧度,直至点焊对接的圆柱的底面是一个规整的直径为5.7米圆,坚决杜绝超差,否则圆面不圆,偏离设计。每完成一次对接,施工人员都是大汗淋漓。

第三:烟囱钢板运料,由于原有水泥烟洞门的受限,再加之就近施工装置区管廊范围受限仅有3米,严重影响钢烟囱钢板定制料的运输。项目经理支卫东,突发奇想现场制作全自动运料小车,顺利解决运料难的的问题,大大提高了施工效率,为钢烟囱的顺利完工做出了巨大的贡献。在整个施工过程中它可是一个最闪亮的“明星”!

第四:150米烟囱的吊装点制作安装,工人在面临超高作业、烟囱顶风大、身体摇晃严重的情况下,六个工人合力把200米重约200kg钢丝绳硬是背上150米水泥烟囱顶,为下一步4575米平台制作及顶升设备做好了准备。

第五:顶升设备吊篮安装完成后,距地45米、75米检修平台开始组对、制作。70-80KG工人拖动3吨左右的H型钢在吊篮里,在组对预制平台的过程中,工人们和平台都在高空不停的晃动,此时的他们都像是大海里的鱼儿一样到处游荡,10个工人一旦抓住“鱼儿”,就得合力紧紧抱住“鱼儿”,劲往一处使,才能拧成一股劲,才能完成点焊、组焊。

钢烟囱制作平均以每天8米的速度升顶,直至高度150米。目前正在进行打磨钢板喷砂、防腐、刷涂料。此防腐工序需要在防潮干燥的环境下进行30天左。

本工程完工投运后,原有的水泥直排烟囱改型成了自带钢内胆的直排烟囱,届时烟气的排放环境得以改善,将有效缓解烟囱腐蚀而威胁安全生产的问题。(宋瑞莲  李智)

 

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