神木煤化工能源公司充分运用对标管理“金钥匙”，通过5个项目对标活动，实现降本增效1700余万元！

兰炭专项对标，降本增效1183万元

以“降低兰炭单耗、原煤限价采购、原煤掺配”作为自救的首要破局点，能源公司先后进行数次对标活动，结合实际修订了《特殊时期兰炭激励政策》，优化了按“兰炭产量和单耗双控制”的分级分类激励，兰炭炉由9台增开到12台，效果突显。同时，自主更换8mm口径入炉煤筛底为5mm，提高了块煤入炉率，使焦面占比降低3%，减少了油渣清理频率。为应对面煤和焦面销售困境，能源公司停止采购混煤、原煤，选择采购洗中块，同步加强周边煤矿进场原料煤质量管理。目前，退沫率从20%多降低至15%；兰炭入炉单耗平均从1.45t/t降低1.38t/t；煤焦油出油率平均从10%提升至11%；原煤库存从10余万吨降至3.3万吨；兰炭库存从9万吨降至5.8万吨，综合实现降本增效1183万元。

电极糊专项对标，力降成本175万元

此前，能源公司电极糊采购方式为单一来源，受供应商定价约束，成本可控性极小。为降低电极糊采购成本，经多次调研周边电石企业采购价格后又到神木市电石集团有限责任公司开展电极糊专项对标学习。了解基本情况后多次赴省外寻找其他电极糊厂家进行商谈，最终采取多轮谈判，倒逼原供应商下调价格，由原来4600元/吨下调至4350元/吨，按全年采购电极糊7000吨计算，降低采购成本175万元。

电石炉开车率对标，综合节约230万元

非计划停车是企业运转过程中不可避免的现象。但能源公司之前的电石炉开车率96.45%，与同行业标杆企业相比仍有差距。为提升开车率，通过对标活动“求取真经”，多措并举开展“三比五优”劳动竞赛活动、建立设备维保维修台账、严格控制入职人员的学历与专业问题、加强员工业务操作技能培训工作、引进先进智能设备，为提升电石炉开车率保驾护航。目前，电石炉开车率为98.2%，4台炉共减员12人，维修成本同比减少至17.65元，综合节约费用230万元，并连续两年获得电石行业能效“领跑者”标杆企业荣誉称号。

氨水降耗对标，降耗降本95万元

自2014年锅炉脱销改造后，能源公司氨水消耗一直偏高。通过省内外对标、周边标杆企业调研等方式，反复研讨、论证，最终决定更换脱硝平台两台稀释风机，检查氨气门、疏通氨气喷嘴。该项目成功投运后，每小时可降低氨水消耗量10—15L，按照每年8000小时的运行时间，每吨氨水740元的采购价格计算，可节约生产成本9万元。此外，进行了优化工艺操作，减少蒸发器出口喷嘴堵塞问题，减少氨逃逸结晶，降低氨水消耗量，为锅炉设备“安稳长满优”运行提供了保障。工艺改造后，氨水蒸发器出口氨气温度提高10-15℃，有效延长空预器满负荷运行周期1个月，按每小时可多产蒸汽20t，每小时1000KW负荷4.2t的蒸汽耗，上网电价0.2765元计算，可节约生产成本95万元，实现降耗与创效双丰收。

优化污水对标，实现降本50万元

能源公司污水产水COD化验一直使用传统电磁炉手动加热蒸煮重铬酸钾法进行滴定分析，存在化验操作烦琐、速度慢、曝气不均匀，氧化池偏流、水池水位不均衡等诸多弊端。对标后通过加装曝气管道控制阀，节约用电20.35kw，O级氧化池进行打孔平衡水量，达到曝气均衡。此外，该项目升级全自动控制柜，代替原手动分析法后，全年节约费用1000元。同步实施了无人值守模式，进一步优化了岗位编制，节约人工成本28.8万元/年。改造后污水处理实现外委转自修，节约检修费用约16万元/年。现污水水质COD指标降至15—30mg／L、氨氮降至10mg/L以下、厌氧池溶氧降至300ppb以下、水解酸化池溶氧降至200—500ppb、氧化池溶氧降至2000—4000ppb，效果显著，累计降本50万元。（郭义轩）