近日，陕焦公司综合利用车间合成氨生产原料氮气供应成功由后备氮气系统切换至空分系统，标志着该公司氧氮液化项目施工结束。

氧氮液化项目是陕焦公司积极响应“双碳”政策，向多元化、高端化、绿色化方向转型发展，打造“综合性一流焦化企业”的重要举措。项目在满足公司内部原料氮气、压缩空气、仪表空气等介质需求的同时，基于“焦炉煤气综合利用技改项目”及“热电联产项目”，对原有KDON-13000/15000空分装置产能进行优化调整，以充分发挥其经济效益。项目于2023年6月开工，11月试运行，总投资约5000万元，年度液氮及液氧总产量超过14万吨。主要设备包括氧氮液化冷箱、压缩机、膨胀机、储存装车系统、氮气后备系统等。

在项目实施过程中，该公司项目部克服了诸多挑战。首先是解决低温液体远距离输送问题。如何保证将-183℃液氧和-196℃液氮输送至近400米外的液氧液氮储槽过程中，大管道输送冷损＜1.93W/m，成为设计之初的难题。经过与设计院反复沟通计算，走访同行单位实地考察，综合成本、安全等因素，最终决定液氮使用真空管道，液氧采用304管材外加PIR绝热保冷，成功达到设计要求。二是积极解决选址问题。项目设计既定后，选址成为最大的难题，从最初的拆除燃煤锅炉到液氨罐区，经多方考虑后，最后选址定于甲醇装车台。为此，该公司对甲醇装车台改造，增加了甲醇卸车功能，不仅解决了氧氮液化项目储槽选址问题，更为后续甲醇贸易奠定了硬件基础。同时，考虑到发电项目存在停车可能性，该公司还保留了燃煤锅炉这一后备手段。三是解决生产的连续性。项目设计之初，考虑到合成氨装置的连续性生产，以及环保与经济问题，80%以上空分停车在8小时内可以恢复生产，增设了氮气后备氮系统，一路3.0MPa供合成氨装置，一路减压至0.7MPa作为事故氮系统。同时空分分子筛抽出1000M³仪表空气，充分利用原液氨两个1000M³储罐，将氮气、仪表气系统形成管网，最大限度保证生产的连续性。

目前，该项目已通过72小时性能考核，达到了“安全、优质、高效”的初设目的。（李煜）