9月份以来，榆林化学公司以安全管理重心下移、关口前移为目标，深入开展“找亮点 树标杆 促安全管理提升”内部对标活动。经过现场核查、答辩评选，7项安全管理“亮点”、2项安全管理“标杆”，从101项安全管理方法中脱颖而出，形成了公司高位推动，各工厂具体实施的安全管理新经验。

从发现“一个报警”问题到解决全厂“频繁偏离报警”问题

今年以来，该公司各工厂持续出现频繁偏离报警问题，生产部本着“找不准问题就是最大的问题”原则，组织各工厂梳理频繁偏离报警清单，确定措施、责任人并跟踪督办；制定报警问题专项整改方案，下发《关于联锁与报警管理办法的补充说明》，升级管理程序、细化管理办法，积极对各工厂报警设置不合理项进行梳理变更，共实施技术变更203项；每周对重要报警进行检查，每月在工艺技术例会中对各工厂进行通报，全面整改报警问题。

心往一处想、劲往一处使。该公司相关部门、工厂各司其职、各负其责、相互协同，推动目标顺利达成。截至11月底，动力工厂报警率下降82%，气体工厂报警率下降76%，乙二醇工厂报警率下降88%，水务工厂报警率下降97%，储运工厂报警率下降85%。

以“点”的突破带动设备管理工作实现“面的提升”

走进该公司储运工厂煤储运装置，一本本分类存放的专用润滑台账引起了所有人的注意。

“我们装置设备润滑点有900余处，不同种类设备润滑周期和润滑油脂牌号均不一致，在面对点多线长、润滑人员不足和地点不固定的情况下，如何确保使用正确的润滑油脂且不漏掉任何一个润滑点，是一个难题。”该装置设备工程师说道。

为此，储运工厂本着设备管理工作不能止步于消除隐患阶段原则，将原有润滑台账进行优化，实施一设备一台账，并安排专人负责、限时办结，每台设备绘制润滑油脂加注点示意图，确保每个润滑点登记造册、即办即结，形成了可复制、可借鉴的经验成果。

一个问题解决了，如何总结好、运用好经验做法，推动一类问题的解决？分质利用工厂自主编制设备操作维护手册，从设备基础信息、性能参数、启停操作要点、设备点检基准书、设备维护保养基准书、常见故障及排除方法等方面，为岗位操作人员提供作业指导，实现设备操作、检查和维护保养的标准化、规范化。

健全管理制度，从制度上根本解决管理问题

该公司HSE管理部深入发掘管理制度亮点，提升、固化优秀管理方法，全面提升安全管理水平再上新台阶。创建“1+5+N”安全管理模式，即围绕“零事故、零伤害、零污染”世界一流企业目标，建设清单化责任、实用化学习、标准化执行、信息化监督、亲情化文化5大体系，并配套N项关键工作措施，从责任、培训、执行、监督、文化五方面持续完善安全管理体系。建立项目建设期及生产期安全管理制度体系，2022年修订完善项目建设期安全管理制度36项，生产期安全管理制度34项；2023年，随着国家安全生产标准化审核规范的修订，同步修订安全标准化相关管理制度45项，其中安全管理制度22项，并对安全管理制度的宣贯和执行情况进行监督检查。

下一步，该公司将以此次活动为载体，持续做好安全管理“亮点”建设推进工作，通过“亮点工程”典型示范作用，形成比、学、赶、帮、超的内部对标氛围，实现“先亮一批，再带全部”的最终目标，为该公司安全可持续发展奠定坚实基础。（苏子义  赵俊美）