二季度以来，神木煤化工能源公司通过强化管理提升、创新改造、修旧利废等举措，扎实推动企业降本增效工作见实效。

管理提升“控过程”

为防止在生产过程中石灰石、兰炭、氮气等原料的浪费，能源公司制定相应的管理考核办法，将工艺指标和降本责任层层分解到个人，与车间负责人绩效挂钩，安排专人每月对原材料的使用情况进行统计分析，并制定改善措施。

通过技术攻关，对上料筛分进行改造优化，加大对筛网检查频次，有效提高了原材料的使用率，5月份以来增加约876吨石灰石入窑，节省石灰成本约3.5万元；建立兰炭烘干后筛下的兰炭末退末率考核办法，倒逼车间在兰炭接收和生产环节提升管理，不断提高兰炭利用率，避免浪费，二季度以来节省兰炭229吨。通过串通净化灰仓与旁边的闲置罐、调整工艺参数设置来增加氮气回收后，极大程度地避免了氮气外排和浪费，使原来的氮气日消耗量300多立方米降低到几十立方米。同时，能源公司严格把关备品备件申报数量，备件费用持续降低，从1月份的55万多元到目前的11万多元，制定最低、最高库存标准、重要设备和标准配件库存标准，合理降低库存量，减少库存浪费和资金浪费。

修旧利废“省成本”

为“节”尽所能省成本，能源公司本着“能修不换新，能用不淘汰，能省不浪费”的原则，建立了修旧利废考核奖励办法，鼓励职工在修旧利废上体现工作价值，助力生产经营效益提升。各车间在生产检修换下来的废旧材料中积极作为省成本，将故障的110kV变电站通讯管理机通过改造安装接线方式更换新的电源模块达到使用功能让其“重新上岗”，一台约省成本1.2万元；利用电石炉旧烧穿电缆裁剪对接修复10余根，约省1.9万元；利用废旧材料修复夹紧缸、压放缸、水冷套等，节省4.7万余元；利用废旧电磁阀、旧气缸、旧DN15管自制完成出炉烟道翻板远程气动控制系统，达到“降本增效”的目的。

对废旧材料及小零件再修复再利用，不仅提高了旧材料、旧设备的重复使用率，还大大减少了新材料、新设备的投入，与此同时也进一步调动了各班组修旧利废的主动性。

创新技改“提效益”

为鼓励全员围绕节能降耗、创新创效、小改小革等方面集思广益，能源公司以党支部为引领开展了“我为企业开源节流、降本增效献计策”合理化建议征集 ，针对制约生产、经营的实际问题开展立项攻关，并由党员带头对每一项攻关项目进行评估考察，对实用价值高、效果显著的项目及时推广实施，建立奖励机制，有效调动了全员攻关创新的积极性和主动性，推动优势转化，确保实现效益最大化。

对气烧窑中间仓除尘卸灰阀进行改造，将除尘灰回收压球再利用，从5月份到目前中间仓除尘灰压球279.69吨；对炭材工段窑尾皮带三通下料口实施了增加内衬挡皮的技术改造，有效解决了下料口易磨损难题，在延长下料口使用寿命的同时提高了检修效率，降低了员工的劳动强度；在转一皮带机头采用溜槽式加翻板下料，取消转二皮带，溜槽采用耐磨材质，既省下了皮带磨损以及电费，还能减小原料破损，一举多得。

下一步，能源公司将继续围绕“稳增长”“降本增效”的工作主线，持续推动降本增效工作，为企业高质量发展注入新动能。（郑静）